备的检查周期不能合理确定；2.对关键设备剩余寿命难以准确预测等问题，提出的自动化生产线的准时维修理论体系。要点是依据设备故障记录数据、设备重要性、停机影响大小，对构成自动化生产线的设备进行分级，包括占设备八成的一般设备、两成的重要设备和极少量的关键设备。进而针对不同重要级别设备，采用不同的维修技术、方法和策略。在此基础上建立针对自动化生产线的准时维修理论体系。该理论体系主要针对三个重要性层级的设备进行管理。

       一、重要设备建立同步维修模型，实现相关联设备的协同维修管理。根据“二八原则”，选择故障率高、停机时间长的几种设备作为同步维修的对象。这几种设备在种类上不超过两成，且在设备布局上尽可能相邻。

然后，基于时间延迟维修理论，建立自动化生产线同步维修模型，确定出这些重要设备的合理检查周期。提高维修批量，减少停机时间，从而解决自动化生产线重要设备协同维修难题。

        二、关键设备建立设备剩余寿命预测模型，实现关键设备的准时维修。根据状态监测信息，预测出关键设备中关键部件剩余性能寿命的概率分布函数；结合设备运转和更新费用，确定关键部件剩余经济寿命。其次，在预测出关键部件剩余经济寿命的基础上，做好备件采购工作，实现关键设备的准时维修。

        三、对整个自动化桁架机械手，建立立体的准时维修体系。区别于单个设备，构成自动化桁架机械手的设备数量大，种类多，关联性强，要实现对自动化桁架机械手的准时维修，单独应用某一种维修技术和策略都难以达到要求。而通过对自动化生产线所含设备维修重要性做层级划分，针对处于不同重要性层级的设备采用不同的维修技术和方法，制定不同的维修策略，形成一个立体的维修体系，才能真正地实现生产线的同步维修目标。

        四、建立分区域管理组织机构。有利于分清责任，以及提高维修水平。尤其是要借助计算机手段做好点检工作，制定出生产线点检部位、点检时间、点检内容、点检人以及点检方式等。

        自动化桁架机械手的空间布局大；需要分区域维修；20%重要设备，其故障停机时间占总停机时间80%；而且需要准时维修、准时生产的高要求。

        随着经济与科技的发展，自动化技术在工业生产中的应用已成为重要的发展趋势，而在自动化生产线中计算机控制系统也将成为最佳控制系统，从而促进生产标准的进一步提高，实现企业的可持续发展。

        对于自动化桁架机械手而言，其是指在自动化生产过程中应用相对应的自动化技术，确保生产流程操作的具体性和可行性，如原料、检验、成品、装配、运送、加工等工作流程。在自动化生产线上应用计算机控制系统，要想有效实现自动化生产线的管理、控制与监督等工作，可以有效应用PLC控制方法，充分发挥其仿真模拟、自动控制以及单独控制生产线的功能。PLC控制方式在自动化生产线中的有效应用，能够促使调试过程和运作过程中的控制错误情况加以减少，促进自身动生产线社会效益和经济效益的提高，实现企业的良好稳定发展。

        现场控制总线作为一种重要的设备，将其应用在自动化生产线的运行过程中，能够与计算机控制系统进行有效连接，实现信息测量控制与数字通信转换等功能，并有效丰富自身的功能，促进工作标准的提升。

        机器模拟的重要领域就是智能控制，对智能控制的类型加以划分，其主要包括专家系统、分级递阶智能控制系统、学习控制系统等。要想保证计算机控制系统的先进性，应积极采用自动控制理论以及智能控制技术，从而促进工业生产系统智能化和自动化水平的提高，推动科技的发展与进步。